Verstehen von Gummilaufbahnen: Eine einfache Aufschlüsselung der Typen

Die Wahl der richtigen Gummilaufbahnoberfläche ist nicht für alle gleich. Die Kenntnis der Hauptkategorien hilft Schulen, Vereinen und Gemeinschaften, das auszuwählen, was wirklich ihren Bedürfnissen, ihrem Budget und der Nutzung entspricht. Vergessen Sie den Marketingjargon; lassen Sie uns die realen Optionen aufschlüsseln.

Denken Sie an diese wie an hochleistungsfähige Teppichrollen für den Boden. Sie werden in einer Fabrik unter kontrollierten Bedingungen hergestellt.

Große Rollen von vorgefertigten Gummiblättern (in der Regel 1,25 m breit) werden zur Baustelle geliefert. Die Installateure rollen sie über einen perfekt vorbereiteten Asphalt- oder Betonuntergrund aus, kleben sie fest und schweißen die Nähte mit Wärme und Lösungsmittel zusammen.

Haltbare, UV-stabile Gummigranulate (normalerweise EPDM oder SBR), die mit Polyurethan (PU) oder Latex gebunden sind.

Ein starkes Trägergewebe (wie Polyestergewebe) für Stabilität.

Wettbewerbsbahnmarkierungen, Zahlen, Logos sind werkseitig in die oberste Schicht eingebrannt. Später ist keine Lackierung erforderlich.

In einer Fabrik hergestellt, sodass Dicke und Dichte einheitlich sind.

Weniger wetterabhängig als gegossene Oberflächen, sobald die Basis bereit ist.

Perfekt integrierte Markierungen werden sich nicht ablösen.

Erfüllt zuverlässig die Wettbewerbsstandards.

Die Materialkosten sind in der Regel höher als die gegossenen Optionen.

Erfordert fachgerechtes Schweißen; schlecht ausgeführte Nähte können sich lösen.

Oft etwas fester als gegossene Bahnen (obwohl Stoßdämpfer darunter dies lösen).

Schulen oder Clubs, die eine IAAF/Weltleichtathletik-Zertifizierung für Wettkampfstrecken benötigen, Projekte, die schnelle Installationsfenster erfordern, oder wo präzise, langlebige Markierungen entscheidend sind.

Das ist wie das Erstellen eines maßgeschneiderten Gummiteppichs direkt auf der Strecke. Es wird in Schichten gebaut.

Eine Schicht aus Gummi-Schaum oder Granulat zur Polsterung wird oft zuerst verlegt.

Flüssiger Polyurethan (PU) Kleber wird über die Basis aufgetragen.

Während der Kleber noch nass ist, werden EPDM- oder SBR-Gummigranulate darauf gestreut.

Die flüssige PU härtet aus und verriegelt die Granulate an ihrem Platz. Mehrere Schichten können aufgetragen werden.

Auf der Oberfläche nach dem Aushärten bemalt.

Flüssiges Polyurethan (PU) - der "Kleber", der alles zusammenhält. Die Qualität variiert enorm.

Primär EPDM (farbig, langlebig, UV-beständig) oder SBR (häufig schwarzes/graues recyceltes Gummi, günstiger).

Keine Verbindungen oder Nähte irgendwo auf den Laufbahnen.

Kann weicher oder fester eingestellt werden, indem das Verhältnis von Granulat zu PU und die Schichtdicke angepasst werden.

Bietet oft ein etwas weicheres, energieabsorbierenderes Gefühl unter den Füßen.

Kann komplexe Farbmuster einfach erstellen.

Die Qualität hängt vollständig von der Fähigkeit der Crew, den Wetterbedingungen (Temperatur/Luftfeuchtigkeit) und dem präzisen Mischen ab. Ein schlechter Guss führt zu Mängeln.

Benötigt erhebliche Zeit (Tage/Wochen), um vor der Verwendung vollständig auszuhärten.

Oberflächenmarkierungen nutzen sich schneller ab als Fertigteile und müssen neu gestrichen werden.

Die Dicke und Dichte können leicht über die Strecke variieren, wenn sie nicht fachgerecht aufgetragen werden.

Gemeinschaftsstrecken, Schulstrecken, die Komfort und Dämpfung priorisieren, Projekte mit komplexen Farbdesigns oder wo ein nahtloses Aussehen gewünscht ist.

Dieser Ansatz versucht, das Beste aus beiden Welten zu holen, hauptsächlich für Leistungsspuren.

Eine Basisschicht aus PU-gebundenen Gummigranulaten (häufig SBR für Kosten/Dämpfung) wird direkt auf die Asphalt-/Betonbasis gegossen.

Eine dünnere Schicht aus hochleistungsfähigem, vorgefertigtem Gummi (in der Regel reines EPDM/PU) wird dann auf die gegossene Schicht geklebt.

Kombiniert SBR (gegossene Basis) und Prefab EPDM (obere Verschleißschicht).

Kombiniert die Dämpfung eines gegossenen Untergrunds mit der konsistenten, langlebigen Oberfläche von Fertigteilen.

Die robuste Fertigteil-Oberfläche widersteht Abnutzung und UV-Verblassen.

Die SBR-Basisschicht bietet einen erheblichen Aufprallschutz.

Verwendet mehr Materialien und komplexe Installation.

Erfordert Fachwissen in sowohl Gieß- als auch Fertigbautechniken.

Hochleistungswettbewerbsbahnen (wie professionelle Stadien oder olympische Trainingsanlagen), bei denen maximale Leistung, Haltbarkeit und die Einhaltung strenger Standards von größter Bedeutung sind. Das Budget ist weniger eingeschränkt.

Sowohl PIP- als auch Prefab-Oberflächen sind stark von den verwendeten Gummigranulaten abhängig:

Überlegene UV-Beständigkeit (Farben bleiben 8-10+ Jahre lebendig), ausgezeichnete Haltbarkeit, gute Elastizität, ungiftige Optionen verfügbar.

Teurer als SBR.

Die Premium-Wahl für die oberste Schicht sowohl in PIP- als auch in Prefab-Tracks, insbesondere für farbige Bereiche.

Häufig aus recycelten Auto-/Lkw-Reifen (Gummigranulat) hergestellt.

Deutlich günstiger als EPDM, bietet gute Dämpfung.

Verblasst schnell im Sonnenlicht (wird innerhalb von 1-3 Jahren grau/schwarz), weniger langlebig, raueres Gefühl, potenzielle Bedenken hinsichtlich chemischer Auslaugung bei minderwertigem oder nicht zertifiziertem recyceltem Material.

Primär als Basisschicht in PIP-Systemen (bedeckt mit farbigem EPDM) oder als kostengünstiger Füllstoff in günstigeren PIP-Oberflächen verwendet. Selten wird es noch allein auf der Oberseite von hochwertigen Bahnen verwendet.

Fertighäuser sind dein Freund, besonders für zertifizierte Wettkampfstrecken.

Poured-in-Place (PIP) bietet Polsterung und kreative Freiheit, aber wählen Sie Ihren Installateur sehr sorgfältig aus.

Hybridsysteme liefern die besten technischen Spezifikationen, zu einem Preis.

Eine PIP-Bahn mit einer EPDM-Verschleißschicht über einem SBR-Basis bietet einen guten Kompromiss. Bestehen Sie auf qualitativ hochwertigem EPDM und Bindemittel.

Das Verständnis dieser Kernarten – Fertigteil, Ortbeton und Hybrid – beseitigt die Verwirrung. Denken Sie daran, dass die Qualität der Materialien (insbesondere des Bindemittels und der EPDM-Granulate) und die Fähigkeiten des Installateurs ebenso entscheidend sind wie der Typ selbst. Fragen Sie immer nach detaillierten Spezifikationen, Mustern und besuchen Sie bestehende Installationen, die mehrere Jahre alt sind, bevor Sie Ihre endgültige Entscheidung treffen.